* Показатели приведены на основе среднестатистических данных и могут отличаться в зависимости от специфики производства
Мониторинг ключевых показателей эффективности оборудования в реальном времени с детализацией по компонентам OEE.
Глубокий анализ причин простоев с автоматической классификацией и выявлением первопричин.
Система уведомлений о простоях и критических событиях с гибкими настройками и маршрутизацией.
Создание исторических отчётов, трендов и сравнительного анализа с возможностью экспорта.
Интеграция с существующими системами предприятия через открытые протоколы и API.
Предиктивное обслуживание на основе данных о работе оборудования и алгоритмов машинного обучения.
Мониторинг ключевых показателей в реальном времени
Парето-анализ и распределение времени простоя
Хронология событий с детализацией и фильтрацией
Мониторинг непрерывных процессов литья и прокатки с анализом причин внеплановых остановок.
Интеграция с SCADA-системами и PLC оборудования через OPC-UA. Расчёт OEE с учётом специфики непрерывных процессов.
Мониторинг линий упаковки и розлива с учётом санитарных требований и плановых очисток.
Интеграция с производственными линиями через Modbus и цифровые входы. Учёт специфики санитарных процедур при расчёте OEE.
Мониторинг работы станочного парка с анализом эффективности обработки различных деталей.
Интеграция с ЧПУ станками через специализированные протоколы (Fanuc FOCAS, Siemens SINUMERIK). Учёт специфики партионного производства.
Мониторинг производственных линий с учётом требований GMP и необходимости валидации.
Интеграция с MES-системами и оборудованием через OPC-UA. Создание валидируемых отчётов согласно требованиям регуляторов.
OEE (Overall Equipment Effectiveness) — комплексный показатель эффективности использования оборудования, который учитывает три ключевых аспекта: доступность (availability), производительность (performance) и качество (quality). Он позволяет оценить, насколько эффективно используется оборудование относительно его теоретического потенциала.
Измерение OEE помогает выявить скрытые потери в производственном процессе, определить области для улучшения и количественно оценить эффект от внедряемых изменений. Это универсальный показатель, который можно применять в различных отраслях промышленности.
Система IdleSense может быть интегрирована практически с любым производственным оборудованием, которое имеет возможность предоставлять данные о своем состоянии. Поддерживаются следующие способы подключения:
Система IdleSense предлагает гибкие варианты развертывания в зависимости от потребностей и ИТ-инфраструктуры предприятия:
Все варианты обеспечивают необходимый уровень безопасности и защиты данных.
Сроки и ресурсы для внедрения системы IdleSense зависят от масштаба проекта, количества подключаемого оборудования и уровня интеграции с существующими системами:
Для внедрения требуется участие специалистов по автоматизации со стороны заказчика и ИТ-специалистов для настройки сетевой инфраструктуры. Команда IdleSense обеспечивает полное сопровождение проекта на всех этапах.
Безопасность данных в системе IdleSense обеспечивается комплексным подходом:
При необходимости возможно проведение аудита безопасности и адаптация системы под специфические требования информационной безопасности предприятия.
В рамках внедрения системы IdleSense предусмотрены различные программы обучения для разных категорий пользователей:
Обучение проводится как в очном формате на территории заказчика, так и в дистанционном режиме. По завершении обучения предоставляются учебные материалы и техническая документация. Подробнее о программах обучения можно узнать на странице Обучение.